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塑膠產品常見注塑不良現象有哪些?

來源:科士華電子  發布時間:2018-10-11   點擊量:644

塑膠產品常見注塑不良現象有哪些?包括了起瘡、會膠線、氣泡、翹曲、流痕、缺膠、毛邊、脫花等,具體的由塑膠產品廠家科士華電子為你分析。

塑膠產品常見注塑不良現象有哪些

【01】 起瘡:(銀色條紋)

其實這個現象,就是我們常說的料花,一般都是原料沒有烘干而形成的。這種現象出現頻率最高的是在產品T0的時候,后續進入正常生產階段,通常很少會發生這樣的不良

【02】會膠線

會膠線是原料在合流處產生細小的線,由于沒完全融合而產生,成品正、反面都在同一部位上出現細線,如果模具的一面溫度高,則與其接觸的會膠線比另一方淺。這個就是我們常說的結合線,通常出現在多點進膠的產品上,當左右2個進膠點走膠流向匯合處時,就會產生結合線。

一般都是由于模溫不同,或者原料溫度太低造成的。目前此問題在大件素材產品上出現幾率最高,也很難完全解決,只能弱化此現象。

【03】氣泡

成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡。

產生氣泡,造成外觀不良,通常在透明件上面最為明顯,電子產品中透明鏡片類透明導光類最易產生。

當然,在設計的時候將壁厚控制成型可控范圍內,還是可以改善的,要是太厚,比如超過平均5mm的整體厚度,氣泡的產品幾率就非常大。

【04】翹曲

射出時模具內樹脂受到高壓而產生內部應力,脫模后,成品兩旁出現變形彎曲,薄殼成型的產品容易產生變形。翹曲變形,這個就不用說了,很容易檢查出來。通常在很單薄又很長的塑膠產品上最易產生,只有在設計的時候將產品厚度加厚,或者做加強筋才能避免此問題的產生。

【05】流痕

原料在模穴內流動時,在成品表面上出現以GATE為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。這個就是我們常說的太陽紋,以進膠點往外擴散,素材霧面產品最為明顯,也是最難克服調整的外觀死穴難題。所以大部門模廠都會要求把進膠點放在外觀面上,這樣就可以減少此問題。

【06】缺膠

成品未充填完整,有一部分缺少的狀況。這個就是缺膠,缺料,成型壓力太小沒有填滿,此類問題基本上是可以改善的,除非模具設計時候沒有考慮好。

【07】毛邊

成品出現多余的塑膠現象,多在于模具的合模處,頂針處,滑塊處等模具鑲

件配合處。毛邊產生通常由2種現象造成最多,一是模具合模問題,沒有完整配合好,二是成型壓力過大,模具溫度太高,造成產品跑毛邊,此類問題基本上是可以解決的。

【08】縮水

由于體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,在產品表面出現凹陷痕跡。

這個現象也是很好發現的,只要將產品對著有光源的地方,經過反射就可以看到原本設計很平的產品呈現出凹凸不平的現象。

如果縮水嚴重,就不需要剛才的動作了,明眼就能發現產品凹坑。縮水是產品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生于壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。此類現象需要結合設計+模具+成型三方一起討論解決。

【09】脫花

模具打開時成品附在后模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘于前模。這個現象也是很好發現的,類似于人為造成的缺陷一樣,很好判斷。此問題通常是產品拔模角度不夠,或者后模拖動產品的力沒有前模大,造成被前模拉傷。

原因及解決方法:

1,公模出模斜度不夠,增大出模斜度

2,型芯拋光。

3,注塑壓力是否過大,適當調整參數

4.模具型腔面材質要好 ,減少收縮

【10】龜裂或開裂

龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷,主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂,或者在涂裝放置一段時間后出現油漆開裂等現象。產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

【11】頂白(頂高)

注塑產品頂白產生的原因主要有: 頂出位置設置不合理、壓力過大,保壓時間過長、拋光不到位,筋位過深、脫模斜度不夠、產品頂出不均、受力面積不均等。

【12】注塑產品水口有拉絲

注塑產品水口有拉絲一般是射嘴或者熱流道溫度過高。


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